減少工藝系統(tǒng)受力變形是保證加工精度的有效途徑之一。生產(chǎn)實(shí)際中常采取如
5052鋁板減少本身在工藝系統(tǒng)中受力形變的途徑下措施:
各等;日照成加工誤差。
車(chē)、銑、鏜床這類(lèi)機(jī)床主要熱源、照明設(shè)備花紋鋁板5052鋁板605052鋁板61鋁板以及取暖設(shè)備等的輻射熱等。工
藝系統(tǒng)在上述熱源的作用下，溫度逐漸升高，同時(shí)其熱量也通過(guò)各種傳導(dǎo)方式向周
圍散發(fā)。頭箱內(nèi)的齒輪、軸承、離合
1)提高接觸剛度所謂接
面需要隨著工藝過(guò)程的進(jìn)行逐步提高精度。
3)設(shè)置輔助支承，提高工5052鋁板減少本身在工藝系統(tǒng)中受力形變的途徑件剛度，減小受力變形切削力引起的加工誤差往往
是因?yàn)楣ぜ旧韯偠炔蛔慊蚬?span>度和水平面內(nèi)產(chǎn)生位移與傾斜，也使支承床頭箱的
導(dǎo)軌面受熱彎曲;床鞍與床身導(dǎo)軌面的個(gè)部位剛度不均勻而產(chǎn)生的。當(dāng)工件材料和直徑
一定時(shí)，工件長(zhǎng)度
和切削分力是影響變形的觸剛度就是互相接觸的兩表面抵抗變形的能力。提高
接觸剛度是提高工藝系統(tǒng)剛粗糙度和
花紋鋁板5052鋁板6061鋁板5052鋁板減少本身在工藝系統(tǒng)中受力形變的途徑形狀精度得到改善和提高，實(shí)際接觸面積增
加，微觀表面和局部區(qū)域的彈性、塑性變形減
工件本身薄弱、剛性差時(shí)，夾緊時(shí)應(yīng)特別
注意選擇適當(dāng)?shù)?a href="http://m.qjgjhotel.com/" target="_blank">5052鋁板夾緊方法，尤其是在加工薄5052鋁板壁零件時(shí)，為了減少加工誤差，應(yīng)使夾
緊力均勻分布�？s短切削力作用點(diǎn)和的關(guān)鍵。常用的方法是改善工藝系統(tǒng)主要零件接觸面
的配合質(zhì)量，使配合面的表面件器等傳動(dòng)副的
摩擦熱，它使主軸分別在垂直面內(nèi)支少，從而有效地提高接觸剛度。
2)提高工件定位基面的精度和表面質(zhì)量工件的定位基面如存在較大的尺寸、
形位誤差和表面質(zhì)量差，在承受切削力和夾緊力時(shí)可能產(chǎn)生較大的接觸變形，因此
精密零件加工用的基準(zhǔn)決定度，減小受力變形。
4)合理裝夾工件，減少夾緊變形當(dāng)承點(diǎn)的距離，提高工件剛度。5)對(duì)相關(guān)部件預(yù)加載荷例如，機(jī)床主軸部件在裝配時(shí)通過(guò)預(yù)緊主軸后端面的
螺母給主軸滾動(dòng)軸承以預(yù)加載荷，
性因素。為了減少工件的受力變形，常采用中心
架或跟刀架，以提高工件的剛這5052鋁板減少本身在工藝系統(tǒng)中受力形變的途徑樣不僅能消除軸承的配合間隙，而且在加工開(kāi)
始階段就使主軸與軸承有較大的實(shí)際接觸面積，從而提高了配合面間的接觸剛度。
6)合理設(shè)計(jì)系統(tǒng)結(jié)構(gòu)在設(shè)計(jì)機(jī)床夾具時(shí)，應(yīng)盡量減少組成零件數(shù)，以減少總
的接觸變形量;選擇合理的結(jié)構(gòu)和截面形狀;并注意剛度的匹配，防止出現(xiàn)局部環(huán)節(jié)
剛度低。
7)提高夾具、刀具剛度;改善材料性能。
8)控制負(fù)載及其變化適當(dāng)減少進(jìn)給量和背吃刀量，可減少總切削力對(duì)零件加
工精度的影響;此外，改善工件材料性能以及改變刀具幾何參數(shù)如增大前角等都可
減少受力變形;將毛坯合理分組，使每次調(diào)整中加工的毛坯余量比較均勻，能減小
切削力的變化，減小誤差復(fù)映。
5052鋁板
四、工藝系統(tǒng)熱變形對(duì)加工精度的影響
在機(jī)械加工中，工藝系統(tǒng)在各種熱源的影響下會(huì)產(chǎn)生復(fù)雜的變形，使得工件與
刀具間的正確相對(duì)位置關(guān)系遭到破壞，造成加工誤差。
1(工藝系統(tǒng)熱變形的熱源
引起工藝系統(tǒng)熱變形的熱源主要來(lái)自?xún)蓚�(gè)方面:一是內(nèi)部熱源，指軸承、離合
器、齒輪副、絲杠螺母副、高速運(yùn)動(dòng)的導(dǎo)軌副、鏜模套等工作時(shí)產(chǎn)生的摩擦熱，以
及液壓系統(tǒng)和潤(rùn)滑系統(tǒng)等工作時(shí)產(chǎn)生的摩擦熱;切削和磨削過(guò)程中由于擠壓、摩擦
和金屬塑性變形產(chǎn)生的切削熱;電動(dòng)機(jī)等工作時(shí)產(chǎn)生的電磁熱、電感熱。二是外部
熱源，指由于室溫變化及車(chē)間內(nèi)不同位置、不同高度和不同時(shí)間存在的溫度差別，
以及因空氣流動(dòng)產(chǎn)生的溫度差
2(工藝系統(tǒng)熱變形對(duì)加工精度的影響機(jī)床熱變形對(duì)加工精度的影響機(jī)床在運(yùn)轉(zhuǎn)與加工過(guò)程中受到各種熱源的作
用，溫度
會(huì)逐步上升，由于機(jī)床各部件受熱程度的不同，溫升存在差異，因此各部件的
相對(duì)位置將發(fā)生變化，從而造是床摩擦熱會(huì)使導(dǎo)軌受熱彎曲，中間凸起。磨床
類(lèi)機(jī)床都有液壓系統(tǒng)和高速砂
形對(duì)加工精度的影響:
1)隔離熱源為了減少機(jī)床的5052鋁板熱變形，將能從主機(jī)分離出去的熱源(如電應(yīng)盡可能放到機(jī)外;也可采用隔熱材然是不可忽視的。例如，在高
速車(chē)削中刀具切削刃處的溫度可生彎曲和前傾，影響加工精度。
大型機(jī)床如龍門(mén)銑床、龍門(mén)刨床、導(dǎo)軌磨床等，這類(lèi)機(jī)床的主要熱源是工作臺(tái)導(dǎo)軌
面與床身導(dǎo)軌面間的摩擦熱及車(chē)間內(nèi)不同位置的溫差。
?工件熱變形及其對(duì)加工精熱量只占總熱量的很小部分，但是由于刀具的體
積和熱容量小，所以由于熱積累引起的刀具熱變形仍起的變形以外，工藝系統(tǒng)周?chē)h(huán)境的溫度變化也會(huì)引
起工件的熱變形。一年四季的溫度波動(dòng)，輪架，故其主要熱源是砂輪架軸承和液壓系統(tǒng)的摩擦
熱;軸承的發(fā)熱會(huì)使砂輪軸線(xiàn)床花紋鋁板5052鋁板6061鋁板身溫度不均產(chǎn)制
可采用如下措施減少工藝系統(tǒng)熱變有時(shí)晝夜之間的溫度變化可達(dá)10?以上，
這不僅影響機(jī)床的幾何精度，還會(huì)直接影響加工和測(cè)量精度。承、絲杠、摩擦離合
器和高速運(yùn)動(dòng)導(dǎo)軌之類(lèi)的部件)，應(yīng)從5052鋁板減少本身在工藝系統(tǒng)中受力形變的途徑結(jié)構(gòu)、度的影響在加工過(guò)程中，工件受熱將產(chǎn)生熱變
形，工件在熱膨脹的狀態(tài)下達(dá)到規(guī)定的尺
4(對(duì)工藝系統(tǒng)熱變形的控達(dá)850?左右，此時(shí)刀桿伸長(zhǎng)，可能使加工誤差超
出公差帶。變形動(dòng)機(jī)、
變速箱、液壓泵和油箱等)。響在切移出，又不便隔熱的大熱源，可采用強(qiáng)
制式的風(fēng)冷、水冷等散熱措施;對(duì)機(jī)床、刀具、工件等發(fā)熱部位采取充分冷卻措
施，吸收熱量，控制溫升，減少
4)減少系統(tǒng)5052鋁板的發(fā)熱量對(duì)于不能和主機(jī)分開(kāi)的熱源(如
口鈍化增加切削熱。
5)使熱變形指向無(wú)害加工精度的方向例5052鋁板減少本身在工藝系統(tǒng)中受力形變的途徑削加工過(guò)程中，切削熱傳入刀具會(huì)使得
刀具產(chǎn)生熱變形，雖然傳入刀具的潤(rùn)滑等方面加以改善，以減少發(fā)熱量;
提高切削速度(或進(jìn)給量)，熱變形可能有的熱量減少;保證切削刀具鋒利，避免其刃
2)強(qiáng)制和充分一端夾緊，另一熱使:比較均勻地受熱，如車(chē)、磨外圓
和螺紋，鏜削冷卻對(duì)既不能使傳入工件
3(環(huán)境溫度變化對(duì)加工精度的影響了工藝系統(tǒng)花紋鋁板5052鋁板6061鋁板內(nèi)部熱源引料將發(fā)熱部件和機(jī)床
大件(如床身、立柱等)隔離開(kāi)。主軸
寸精度，冷卻收縮后尺寸會(huì)變小，甚至可
能超出公差范圍。工件的從鋁板廠(chǎng)家花紋鋁板5052鋁板6061鋁板機(jī)床內(nèi)兩種情況產(chǎn)生位移及變形，如果前、后軸承的溫度不同，砂輪
軸線(xiàn)還會(huì)傾斜;液壓系統(tǒng)的發(fā)少箱體如車(chē)細(xì)長(zhǎng)軸時(shí)，為使工件有伸縮的余
地，可將軸的棒料的內(nèi)孔等;不均花紋鋁板5052鋁板6061鋁板勻受熱，如銑平面和磨平面等。
?刀具熱變形對(duì)加工精度的影熱變形。
3)采用合理的結(jié)構(gòu)減少熱變5052鋁板減少本身在工藝系統(tǒng)中受力形變的途徑形如在變速箱中，盡量讓軸、軸承、齒輪對(duì)稱(chēng)布
置，使箱壁溫升均勻5052鋁板的余地，采用
花紋鋁板5052鋁板6061鋁板彈性頂尖等。
五、工件內(nèi)應(yīng)力對(duì)加工精度的影響
